Los lubricantes para equipos de procesamiento de alimentos se utilizan para proteger todo tipo de maquinaria en diversas industrias. En general, si algo se desliza, gira o se mueve, necesita algún tipo de lubricación. Si nos fijamos en las plantas de fabricación de todo el mundo, la lubricación es de vital importancia, ya que las máquinas en uso necesitan seguir funcionando con eficacia. Sin embargo, hay un subsegmento de la fabricación que utiliza determinados lubricantes especializados. Se trata de la industria alimentaria. ¿Ponen las fábricas de alimentos el mismo lubricante en sus cortadoras de carne que nosotros en nuestros automóviles? Por lo general, no, y he aquí 3 cosas que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar los lubricantes que se van a utilizar en una planta de procesamiento de alimentos.
Consideración nº 1: Seguridad alimentaria
Grado alimentario frente a grado no alimentario. ¿Cuál es la diferencia?
Una de las mayores diferencias entre los entornos de lubricación de las instalaciones de procesamiento de alimentos y los típicos entornos de fabricación industrial es la atención que se presta a la seguridad alimentaria.. En las instalaciones de procesamiento de alimentos, los lubricantes se utilizan en equipos que entran en contacto con productos alimenticios. Esto significa que los lubricantes utilizados en el procesado de alimentos deben seleccionarse y probarse cuidadosamente para garantizar que son de calidad alimentaria y que no causarán ningún daño a los consumidores.
¿Quién regula la «calidad alimentaria»?
El término «grado alimentario» no se encuentra en la normativa que el USDA difundió por primera vez a principios de los años sesenta. Las primeras designaciones reales utilizadas por el USDA para estos productos fueron AA (ahora H1) y BB (ahora H2), y sólo se aplicaban a los lubricantes para uso en instalaciones inspeccionadas por el USDA.
Otros reguladores y productores han adoptado estas normas porque el USDA, con la ayuda de la FDA, hizo un buen trabajo al establecer las directrices para estos productos a principios de los años sesenta. Llamamos a los lubricantes «de calidad alimentaria» porque cumplen los requisitos H1 o 3H. Estas directrices fueron estandarizadas por primera vez por el USDA y mantenidas casi intactas por la NSF y otras ONG.
¿Qué son las designaciones H1 y 3H?
La principal diferencia entre las designaciones H1 y 3H es que los lubricantes H1 están homologados para uso incidental. contacto con los alimentos. Los lubricantes 3H son agentes desmoldeantes que pueden tener contacto directo con los alimentos, como en un molde para pan o en una cinta transportadora.
Conociendo la diferencia, ¿es el H1 realmente apto para alimentos? Sí, el H1 es apto para alimentos en el sentido de que no se producirán grandes daños por consumir el producto crudo, pero no es un alimento. ¿De verdad alguien se plantearía añadirlos directamente a nuestra comida y servírsela a nuestra familia? Existen límites razonables establecidos para la contaminación conocida, pero cualquier procesador responsable consideraría que los límites de lubricantes en su producto son cero. La verdadera razón por la que existe el factor de seguridad H1 es para el incidente de contaminación no detectada o desconocida.
Cumplimiento de la norma ISO
La selección de un lubricante de calidad alimentaria también puede desempeñar un papel crucial en el cumplimiento de las auditorías ISO (u otras como BRC (British Retail Consortium)) en una instalación de procesamiento de alimentos. Tanto la ISO como el BRC imponen estrictos requisitos a los sistemas de gestión de la calidad y la seguridad alimentaria, y la lubricación es un aspecto fundamental para garantizar la eficacia de estos sistemas. Entre estos requisitos se encuentran los de documentación y trazabilidad de todos los materiales utilizados en las plantas de procesamiento de alimentos. Los lubricantes de calidad alimentaria suelen ir acompañados de documentación y certificaciones que demuestran el cumplimiento de los reglamentos y normas pertinentes, lo que facilita la presentación de la documentación necesaria durante una auditoría.
Riesgos de la calidad no alimentaria en una instalación de calidad alimentaria
En esta misma línea, tener lubricantes de grado alimentario y no alimentario en la misma instalación puede plantear varios riesgos, especialmente en entornos de procesamiento de alimentos donde el riesgo de contaminación es alto.
Contaminación cruzada: Uno de los riesgos más importantes de tener ambos tipos de lubricantes en la misma instalación es la contaminación cruzada. Si se utilizan lubricantes no alimentarios en equipos que entran en contacto con productos alimentarios, existe el riesgo de que el lubricante entre en contacto con los alimentos, lo que podría provocar un problema de seguridad alimentaria.
conformidad: En los entornos de procesamiento de alimentos, a menudo se requiere el uso de lubricantes de grado alimentario para cumplir con las regulaciones y normas de la industria. Mezclar lubricantes de grado no alimentario con lubricantes de grado alimentario puede suponer un incumplimiento de la normativa y dar lugar a multas o acciones legales.
Error humano: Tener ambos tipos de lubricantes en la misma instalación puede crear confusión entre los empleados y llevar potencialmente a utilizar el lubricante equivocado en la aplicación equivocada. Esto podría provocar daños en los equipos, tiempos de inactividad y, potencialmente, suponer un riesgo para la seguridad alimentaria.
Consideración nº 2: Evitar paradas y tiempos muertos
En una planta de producción alimentaria, reducir el tiempo de inactividad de las máquinas y evitar paradas inesperadas de la línea. es otra de las claves del éxito. Esto es válido también en la fabricación industrial en general, pero es especialmente importante en un entorno de procesamiento de alimentos.
Cuando una máquina de la cadena de producción deja de funcionar, existe el riesgo de que se produzca un tiempo de inactividad importante. El tiempo de inactividad puede deberse a varias razones, como el mantenimiento, las reparaciones o la espera de piezas de repuesto. Queremos asegurarnos de que la lubricación no sea el problema. Los efectos de primer orden del tiempo de inactividad son la disminución de la productividad, la pérdida de ingresos y el incumplimiento de los plazos. Sin embargo, en una planta alimentaria, hay otros efectos graves que deben tenerse en cuenta.
Contaminación
Una razón clave por la que evitar los tiempos de inactividad es tan vital en un entorno de procesamiento de alimentos es que si una máquina de la cadena de producción deja de funcionar, existe el riesgo de que entren contaminantes en el producto alimenticio. Esto es especialmente cierto si la máquina que ha dejado de funcionar interviene en el procesamiento, la mezcla o el envasado del producto alimentario.
Cuestiones de seguridad y calidad
El flujo de productos alimenticios puede interrumpirse o ralentizarse cuando una máquina de la línea de producción deja de funcionar, lo que puede provocar que los productos alimenticios permanezcan en la zona de procesado durante un periodo prolongado. Esto puede provocar su deterioro si el producto alimentario no se almacena correctamente o si se expone a factores ambientales como la temperatura, la humedad o los contaminantes transportados por el aire.
Además, si la máquina que ha dejado de funcionar interviene en una fase crítica del procesado o envasado de alimentos, como la pasteurización o el sellado al vacío, la interrupción puede provocar un retraso que comprometa la seguridad y calidad del producto alimenticio. Esto puede ser especialmente problemático en el caso de productos con una vida útil corta o que requieren refrigeración.
Consideración nº 3: Entorno de aplicación
Ahora que se ha decidido centrarse en la seguridad alimentaria y limitar el tiempo de inactividad debido a problemas de lubricación, ¿cuál es la mejor manera de conseguirlo? La última consideración importante que hay que tener en cuenta a la hora de seleccionar lubricantes para los equipos de procesamiento de alimentos es la siguiente el rendimiento del lubricante en el entorno específico de la aplicación.
No hay dos plantas iguales
Los equipos de procesamiento de alimentos están diseñados para utilizarse en una amplia variedad de entornos. Del congelador a la freidora, de la secadora a la mezcladora, los equipos de procesamiento de alimentos deben poder soportar una amplia gama de temperaturas y presiones. Esto significa que los lubricantes también deben ser capaces de funcionar en todas estas condiciones. Esto es lo que necesita saber sobre la selección de lubricantes alimentarios para algunas condiciones específicas que suelen darse en el procesado de alimentos.
Proceso y método de limpieza
Las instalaciones de procesamiento de alimentos suelen limpiarse y desinfectarse utilizando diversos métodos, como agua caliente, vapor y productos químicos de limpieza. Los protocolos específicos de limpieza e higienización utilizados en una instalación dependerán del tipo de productos que se procesen y del equipo que se utilice.
Agua y vapor: Cuando se trata de seleccionar lubricantes en estos entornos, el uso de agua caliente o vapor para la limpieza puede hacer que los lubricantes se rompan o degraden, especialmente si los lubricantes no están diseñados para soportar estas condiciones. Es importante elegir un lubricante que tenga una buena resistencia al agua para evitar que se lave o emulsione en presencia de agua. Los lubricantes con buena resistencia al agua formarán una barrera que protege contra la corrosión y el desgaste y ayuda a mantener una lubricación eficaz incluso en presencia de agua.
Productos químicos: Del mismo modo, el uso de productos químicos de limpieza agresivos puede hacer que los lubricantes se separen o se rompan, lo que puede provocar fallos en el equipo o la contaminación de los productos alimentarios. En todos los casos, es beneficioso para la vida útil de los equipos de procesado que puedan lubricarse poco después de los procedimientos de higienización para sustituir el agua y los productos químicos de limpieza por lubricante fresco.
Temperatura y presión
Muchas plantas alimentarias también tienen zonas con temperaturas y presiones elevadas. Por ejemplo, en las operaciones de enlatado de alimentos, los productos suelen calentarse a altas temperaturas para garantizar su completa esterilización. Esto significa que los lubricantes utilizados en el procesado de alimentos deben ser capaces de funcionar a altas temperaturas y presiones sin descomponerse ni degradarse. Además, deben estar diseñados para soportar las condiciones específicas de la operación de procesado de alimentos, como la exposición al vapor o al agua.
En estas aplicaciones de alta temperatura, es importante elegir un lubricante que tenga una gran estabilidad térmica para evitar que se descomponga u oxide a altas temperaturas. Los aceites de base sintética, como las polialfaolefinas (PAO) y los ésteres, suelen ser los preferidos para aplicaciones de alta temperatura porque tienen una excelente estabilidad térmica. Esto ayuda a garantizar que el lubricante pueda seguir proporcionando una lubricación y protección eficaces incluso a temperaturas elevadas.
Oxidación
También es importante que estos lubricantes tengan una buena estabilidad oxidativa. Esto evitará que el lubricante se descomponga o se oxide térmicamente con el tiempo. Los lubricantes con buena estabilidad oxidativa resistirán la formación de subproductos nocivos que pueden causar corrosión y reducir el rendimiento de los equipos. Los aceites base sintéticos y los paquetes de aditivos de alta calidad pueden ayudar a mejorar la estabilidad oxidativa y prolongar la vida útil del lubricante.
Temperatura y viscosidad
En el otro extremo, muchas instalaciones de procesamiento de alimentos tienen entornos muy fríos. A la hora de seleccionar lubricantes alimentarios para equipos de procesamiento de alimentos destinados a aplicaciones de baja temperatura, como un congelador, hay varios factores clave que deben tenerse en cuenta.
Estos factores están relacionados principalmente con la viscosidad, que es esencialmente la «fluidez» o el «espesor» del lubricante. Estos factores son especialmente preocupantes en entornos de baja temperatura, ya que a temperaturas más bajas la viscosidad del aceite aumenta y el fluido fluye más lentamente. Utilizando objetos cotidianos, un aceite puede fluir como el agua a temperatura ambiente, pero cuando se enfría el mismo aceite puede fluir como la miel. Esta velocidad de cambio se mide mediante un valor denominado índice de viscosidad, que se analiza a continuación.
Lo primero que hay que buscar es un punto de fluidez bajo. El punto de fluidez de un lubricante es la temperatura a la que empieza a solidificarse o espesarse. En aplicaciones de baja temperatura, es importante elegir un lubricante con un punto de fluidez bajo para garantizar que pueda seguir fluyendo y lubricando eficazmente incluso a temperaturas extremadamente bajas. Los aceites de base sintética suelen preferirse para aplicaciones de baja temperatura porque suelen tener un punto de fluidez más bajo que los aceites minerales.
Una segunda consideración sería un mayor índice de viscosidad. El índice de viscosidad (VI) de un lubricante es una medida de cuánto cambia su viscosidad con la temperatura. Los lubricantes con un índice de viscosidad alto tendrán menos cambios de viscosidad con las variaciones de temperatura que los que tienen un índice de viscosidad bajo. En aplicaciones de baja temperatura, es importante elegir un lubricante con un alto índice de viscosidad para garantizar que pueda mantener sus propiedades lubricantes y proteger los equipos incluso a bajas temperaturas.
Reflexiones adicionales
Tan vital como seleccionar los lubricantes adecuados para los equipos de procesado de alimentos es asegurarse de que los lubricantes se aplican y mantienen correctamente. para que sigan funcionando como es debido. La frecuencia y el volumen correctos de aplicación de lubricante suelen encontrarse en el manual de la máquina del OEM o calcularse hablando con un especialista en lubricación.
Al seleccionar el lubricante y el método de aplicación adecuados para una instalación de procesamiento de alimentos, uno puede tener la confianza de que está cumpliendo con las normas de seguridad alimentaria, minimizando cualquier tiempo de inactividad inesperado y asegurándose de que la química del lubricante seleccionado funciona bien en el entorno de aplicación.
